策划：解决策略、流程及方案

沟通：与多方沟通，达成共赢意识

实施：根据上述分析调研结果，再结合实际情况，有针对性地制定实施方案，并将方案落实到位。

总结：相关职能部门管理人员进行分析、检讨、沟通，总结，以便在后面的工作中得到提升。

案例分析：普源改善

第三章：工业工程(IE)改善的实战工具(案例分析、短片观看、图片观看、示范指导、模拟演练、头脑风暴)

一、领导顾问法

案例：普源成功案例，技术经理失败例

二、消除生产现场七大浪费

案例：消除七大浪费

三、程序分析与改善----如何分析与消除流程浪费

流程程序图法

流程图、流程线图

案例：产品程序图

案例：产品流程分析演练

四、目视化看板管理

案例：生产现场目视化管理

五、动作分析法

动作分析原理介绍

动作分析案例

六、防呆法 (防错法)

防错法的原则

生产线上防错案例

七、自动化

案例：生产设备自动化案例

八、标准时间和生产线平衡

案例：生产线工时测定和平衡案例

九、改善委员会巡逻法和提案法

案例：日本般井株式会社案例

十、如何提高人机利用效率——作业分析与改善

人机作业分析

案例：人机分析

十一、提高生产效率的一些原则

QCDSF法则及运用实例

ECRS原则及运用实例

动作经济原则之应用

双手方法

案例分析

十二、如何提升工厂内部物流效率

工厂布局合理性分析与改善 ;

生产线布置效率分析与改善;

如何缩短物流搬运的距离和时间;

符合生产方便原则，方便流通。

讨论：产品布局案例分析，**短距离?

十三、生产改善——8D问题解决法

1、组建内部团队

2、描述问题并设定绩效

3、不良处置

4、原因分析

5、纠正措施

6、效果验证

7、预防措施

8、总结激励

案例分析 8D生产效率改善

十四、培养工作改善的创造性思维

示范指导、模拟练习

就学员提出的问题现场进行分析、讨论、模拟演练、点评