第四章：如何推行精益生产(案例分析、短片观看、图片观看、示范指导、模拟演练、头脑风暴)

一、管理和技术同行，管理是关键

(一)、领导先行

(二)、精益生产，管理与技术同行

(三)、技术先行的误区

(四)、项目化管理组织

案例： 普源，SUMIDA的推行动员大会

二、公司从上到下目标明确，精益生产推行的动力

(一)、为什么要推行精益生产

(二)、扩大宣誓会议

三、专项组织架构，常规化

(一)部门组织设置

(二)项目协助部门专职人员

(三)总经理办公室项目领导

讨论，你们公司如何设置精益生产组织架构

四、改善项目化小组

(一)、动员小组成立

(二)、成果展示推广会议

(三)、合理化建议

五、精益生产配套制度

(一)、管理制度

(二)、绩效制度

(三)、相关制度和流程，表格

六、全公司，精细化管理推进

(一)、公司精益生产

(二)、各部门推进精细化管理

案例分析： 万力公司5S为什么推行不下去?

示范指导、模拟练习

就学员提出的难题进行分析、讨论、模拟演练、点评

第五章：精益生产应用(案例分析、短片观看、图片观看、示范指导、模拟演练、头脑风暴)

一、价值流

(一)何谓价值流

(二)如何推行

根据2/8原则，选定产品，绘制价值流程图

讨论，你们公司如何精细化管理，各部门如何推行?

案例： SUMIDA价值流分析

二、生产流程现场改进分析

调查：收集信息

分析：事件原因及客户心理分析

策划：解决策略、流程及方案

沟通：与对方沟通，达成共赢意识

实施：全面实施解决方案

总结：分析、检讨提升

案例： 普源，SUMIDA改善

三、项目改进汇总，推广

(一)项目改进汇总

(二)项目跟进

第六章、精益生产工具(案例分析、短片观看、图片观看、示范指导、模拟演练、头脑风暴)

一、程序分析与改善---- 如何分析与消除流程浪费

流程程序图法

流程图、流程线图

案例：产品程序图

案例：产品流程分析演练

二、生产线布局LAYOUT

LAYOUT改善的重要性

布局设计的原理

布局改善的手法

布局改善的评估与实施

案例： 胜美达公司，

讨论：本公司 LAYOUT如何改善，为什么，有那些步骤?

三、制定作业标准

四、目视化看板管理

案例：生产现场目视化管理

五、动作分析法

动作分析原理介绍

动作分析案例

六、防呆法 (防错法)

防错法的原则

生产线上防错案例

七、TPM全员生产保全 、自动化

案例：生产设备自动化案例

八、标准时间和生产线平衡

案例：生产线工时测定和平衡案例

九、改善委员会巡逻法和提案法

案例：日本般井株式会社案例

十、如何提高人机利用效率——作业分析与改善

人机作业分析

案例：人机分析

十一、JIT IN TIME和减少库存

及时生产，减少库存

十二、快速作业转换

十三、TQC活动

十四、消除七种浪费

案例：改善浪费

十五、7S方法

示范指导、模拟练习

就学员提出的难题进行分析、讨论、模拟演练、点评

讨论，你们公司如何应用精益工具，有那些特别差异要求?