6. 第四步：推进设备维护保养

（1） 设备润滑

设备润滑作用

设备润滑五定方法

（2） 设备紧固

工具卡紧、防止松动、拧紧程序等实例分析

（3） 设备部件调整与更换

【案例分析】：某设备零部件更换程序实例分析

【案例分析】：某公司专职点检员如何实施每日专业点检工作的实例分析

第四讲：加强设备故障分析与改善，实现设备零故障

1. 设备故障管理：故障抢修、分析与改善

2. MTBF分析：确定设备可靠性与检修维护重点

3. PM分析：改善重复性故障与慢性故障

4. Why-Why分析：简单实用的故障分析方法

案例：某公司设备故障分析流程

5. 减少设备效率六大损失，提升设备利用率

6. 设备综合效率：TPM活动的核心指标

7. 开展焦点改善活动，解决设备问题

8. 焦点改善六步骤，实现PDCA循环

9. 改善提案：参与现场改善，提升自主管理

案例：某公司电路板清洗设备焦点改善

第五讲：TPM推进要点：统筹规划，稳步推进

1. 强力组织，全程统一推进TPM活动

2. 系统规划，用计划指引行动

3. 领导重视，TPM是一把手工程

4. 创造氛围，激发员工参与TPM的积极性

5. 样板先行，示范引导率先突破

6. 由点到面，全面导入整体推进

7. 检查考核，维持巩固TPM改善成果

8. 全面改善，从设备系统扩展到整个生产系统

案例：某公司经营革新的助力器—TPM活动

第六讲：综合案例分析：某公司TPM推行实例分析

1. 建立组织，从上到下、层层负责

2. 现场6S与设备清扫，奠定TPM基础

3. 自主保全，“我们的设备我们管”

4. 专业保全，精确点检、及时修复

5. 保全可视化，提升保全效率与效果

6. OPL自主培训，提升能力、素质与氛围

7. 创意功夫提案，以员工为中心的自主改善

8. 焦点改善，以效益为中心的小集团活动

9. 红牌作战，挖掘问题督促整改

10. 管理看板，企业管理的重要载体